行業(yè)背景與痛點

航空鈦合金中鋁（Al）、釩（V）的含量偏差僅允許±0.1% ，否則將影響部件的疲勞強度與耐腐蝕性。然而，傳統(tǒng)檢測面臨三大難題：

譜線重疊干擾：鈦（Ti）與鋁的譜線波長接近，傳統(tǒng)設(shè)備難以精準區(qū)分。

數(shù)據(jù)追溯要求高：AS9100認證要求全批次檢測記錄可追溯至熔煉爐次。

小樣品檢測困難：航空鉚釘、薄壁件（厚度<3mm）需破壞性取樣，成本高昂。

斯派克MAXx的解決方案

1. 高分辨率CMOS檢測器，破解譜線重疊難題

技術(shù)亮點：0.005nm超高分辨率，精準區(qū)分鈦合金中Al 396.1nm與Ti 395.8nm譜線。檢出限提升30%，釩（V）含量檢測精度達0.01% 。

應(yīng)用場景：

某航空鍛件廠通過動態(tài)調(diào)整熔煉工藝，鈦合金屈服強度標準差縮小至±2%，通過FAA適航認證。

2. 全流程數(shù)據(jù)可追溯，支持AS9100認證

倒班協(xié)議軟件：自動匯總檢測時間、操作員、樣品編號，生成標準化PDF報告，支持10年數(shù)據(jù)存檔。

光譜圖存儲功能：原始譜線數(shù)據(jù)可隨時調(diào)取復驗，滿足Nadcap審核要求。

3. 小樣品夾具實現(xiàn)無損檢測

技術(shù)亮點：適配0.8-3mm薄壁件、異形鉚釘，直接激發(fā)無需切割。開放式火花臺設(shè)計，5秒更換夾具，檢測效率提升50%。

成功案例：某航空發(fā)動機葉片制造商的質(zhì)控升級

痛點：傳統(tǒng)取樣導致葉片報廢率高達5%，單件成本損失超萬元。

解決方案：采用MAXx檢測，實時監(jiān)控葉片表面鋁、釩含量。

成果：報廢率降至0.5%，年節(jié)省成本超1200萬元。

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